در سیستم عامل ماشینهای تراش افقی CNC سنگین، دوک بهعنوان جزء اصلی انتقال مستقیماً دقت ماشینکاری و طول عمر تجهیزات را از طریق پایداری عملیاتی آن تعیین میکند. بلبرینگ ها، به عنوان عناصر حمایتی حیاتی اسپیندل، به دلیل سایش، انحرافات مونتاژ یا مسائل دیگر، بسیار مستعد ارتعاشات غیرعادی دوک هستند. این می تواند منجر به کاهش پرداخت سطح قطعات ماشینکاری شده، صدای غیرعادی تجهیزات و حتی خرابی های مکانیکی عمده شود. بنابراین، بازرسی بلبرینگ برای لرزش غیرعادی یک جنبه فنی اصلی برای اطمینان از عملکرد تجهیزات قابل اعتماد است.
ارتعاش دوک ناشی از خرابی یاتاقان، همبستگی های مشخصه قابل توجهی را نشان می دهد که اساس اصلی بازرسی را تشکیل می دهد. در طول عملکرد عادی، سیگنال ارتعاش یاتاقان یک دوره منظم را نشان می دهد. هنگامی که سوراخ شدن، پوسته شدن یا آسیب های دیگر روی عناصر غلتشی، حلقه داخلی یا حلقه بیرونی رخ می دهد، سیگنال ارتعاش پیک های غیر طبیعی پالس را نشان می دهد. سایش یاتاقان ناشی از مونتاژ بیش از حد سفت یا شکست روانکاری منجر به افزایش کلی در دامنه سیگنال ارتعاش و توزیع طیفی گسترده تر می شود. در مقایسه با تجهیزات سبکتر، ماشینهای تراش افقی CNC سنگین، بارهای تحمل بیشتری دارند و محدوده سرعت عملیاتی بیشتری دارند. سیگنال های ارتعاشی بیشتر مستعد تداخل ناشی از تشدید ساختار مکانیکی و نوسانات نیروی برش هستند. بنابراین، بازرسی مستلزم ایجاد یک چارچوب منطقی از "استخراج ویژگی - حذف تداخل - محل خطا است."
فن آوری های آزمایشی رایج فعلی را می توان به دو دسته تقسیم کرد: آزمایش آفلاین و نظارت آنلاین. تست آفلاین برای سناریوهای تعمیر و نگهداری از کار افتادگی تجهیزات مناسب است و روش های اصلی آن شتاب ارتعاش و تجزیه و تحلیل روغن است. شتابسنجها در محفظه یاتاقان دوک برای جمعآوری دادههای ارتعاش در سرعتهای مختلف نصب میشوند و از تحلیل طیف فرکانس برای شناسایی فرکانسهای مشخصه خطا استفاده میشود. تجزیه و تحلیل روغن، میزان سایش یاتاقان را با تشخیص محتوای و مورفولوژی ذرات ساینده فلزی در روغن روانکار تعیین می کند. نظارت آنلاین به ماژول نظارت بر لرزش ادغام شده در سیستم CNC تجهیزات برای جمع آوری داده های ارتعاش در زمان واقعی و مقایسه آن با آستانه های از پیش تعیین شده متکی است. هنگامی که داده ها از آستانه فراتر رفت، زنگ هشدار به طور خودکار فعال می شود و هشدار اولیه خطاها را ارائه می دهد.
بهبود دقت تست بلبرینگ نیازمند توجه به دو نکته کلیدی است: اول، ایجاد یک معیار تست. این امر مستلزم ترکیب مدل تجهیزات، مشخصات بلبرینگ، و شرایط پردازش، و ایجاد یک پایگاه داده ارتعاش معمولی شخصی شده از طریق انباشت{1} طولانی مدت داده های عملیاتی برای جلوگیری از قضاوت نادرست ناشی از استفاده از آستانه های جهانی است. دوم، انتخاب زمان مناسب برای تست. آزمایش باید از فاز دمای ناپایدار در طول راه اندازی تجهیزات و دوره های تغییرات ناگهانی در بار برش جلوگیری کند تا از اعتبار داده های جمع آوری شده اطمینان حاصل شود. علاوه بر این، کالیبراسیون منظم سنسورهای تست و تمیز نگه داشتن سیستم روغن کاری بلبرینگ نیز از اقدامات اساسی برای اطمینان از قابلیت اطمینان تست است.
بازرسی بلبرینگ ابزاری کلیدی برای حل ارتعاش غیرعادی دوک در ماشینهای تراش افقی CNC سنگین-است. با انتخاب علمی روشهای بازرسی و ایجاد استانداردهای تشخیص دقیق عیب، میتوان به تشخیص زودهنگام و مکانیابی دقیق عیوب بلبرینگ دست یافت که مبنایی مطمئن برای تعمیر و نگهداری تجهیزات و در نهایت بهبود پایداری عملکرد تجهیزات و کیفیت ماشینکاری فراهم میکند.